Os princípios da soldagem começaram a serem entendidos nos anos de 1800, depois que Humphry Davy’s descobriu o arco elétrico. Inicialmente usava-se um eletrodo de carbono, mas já no final de século 19, o eletrodo de metal foi inventado por N.G. Slavianoff e C. L. Coffin.
Em 1905, tivemos os primeiros “eletrodos com revestimento” desenvolvidos por Oscar Kjeellberg, durante a queima do revestimento, estes liberam gases que evitam a contaminação da solda.
Até então os processos mais utilizados para união de metais, eram “soldagem por resistência, oxicombustível e rebites aquecidos”, mas já nos anos de 1920, o eletrodo revestido começou a ser utilizado maciçamente pela indústria naval inglesa, impulsionada pela Primeira Guerra Mundial.
Os problemas iniciais básicos que enfrentavam, era a contaminação da poça de solda por oxigênio e nitrogênio, tornando-as porosas e quebradiças, mas com o tempo passando, os “fluxos” (ou revestimentos), foram se aperfeiçoando, tornando a soldagem com eletrodo revestido, o método de solda primário na indústria de qualquer parte do mundo.
Atualmente, com o desenvolvimento de outras tecnologias nos processos de soldagem, ele compete diretamente com processos tais como MIG/MAG e TIG, mas ainda assim é o processo de soldagem mais utilizado no mundo, principalmente nos processos de manutenção onde é praticamente imbatível.
Temos atualmente dezenas de tipos de eletrodos, para a maioria das ligas metálicas, tanto para união como revestimento.
Os equipamentos utilizados, são basicamente geradores de “curto-circuitos” controlados, podendo ser AC ou DC, e o que mudou durante estes anos, foi o tamanho deles, eficiência energética, controles eletrônicos de voltagem e amperagens, hot start, arc force. Eles são conhecidos como “transformadores de solda”, “geradores de solda”, “retificadores de solda” e atualmente os “inversores de solda”, que eletronicamente controlam com precisão todos os parâmetros necessários para a soldagem neste processo, com uma incrível economia de energia elétrica com relação aos modelos anteriores.
comentarios:
O centro de pesquisas da Universidade de Southampton, no Reino Unido, criou um tipo de nanofibra baseada em sílica que consegue ser 15 vezes mais resistente que o aço. O composto pode se manter leve e forte sendo produzido em fibras únicas e não em feixes, como se costuma fazer em cordas para aumentar a resistência.
As nanofibras transformadas em nanofios, ao contrário dos nanotubos de carbono — considerados os mais resistentes do mundo até então —, podem ser produzidas em larga escala e em tamanho variável, passando dos quilômetros em um único fio. Já as estruturas de carbono, apesar de rígidas, não podiam ser utilizadas em estruturas maiores que poucos centímetros.
“A sílica e o oxigênio, que compõem as nanofibras, são os dois elementos mais comuns da crosta terrestre. Ou seja, é um produto sustentável e barato para explorar”, explica o pesquisador responsável pelo projeto, Gilberto Brambilla.
Segundo Brambilla, atualmente eles são os pioneiros na potencialização da resistência dessas nanofibras. “Normalmente, para você aumentar a força de uma fibra, você tem que aumentar o seu diâmetro e, portanto, o seu peso. Mas em nossa pesquisa quando você diminue o tamanho das nanofibras de sílica, aumenta sua força e mantém a leveza”, comenta.
O produto, que está sendo estudado no Reino Unido há cinco anos, chamou a atenção de inúmeras empresas do mundo inteiro. O total de investimento na pesquisa foi de 500 mil libras esterlinas, o que corresponde a mais de R$ 1,5 milhão.
Fonte: Portal CIMM
Documentario muito interessante sobre o inicio da historia da vida,
Assistam, com certesa vcs vao gostar muito, Recomendo !!!!!
